Как изменять форму напечатанных на 3D-принтерах объектов

До последнего времени изменить форму или свойства напечатанного на 3D-принтере объекта было невозможно. Но исследователи из Массачусетского технологического института нашли способ изменять полимеры уже после того, как они были напечатаны.

Для этого специалисты использовали светодиоды синего цвета, с помощью которых можно также объединять несколько объектов в один, делать их мягче и т.д.

А если добавить во время данного процесса специальный мономер, то напечатанный объект можно уменьшить или увеличить путём изменения температуры.

Важно отметить, что для запуска реакции с использованием синих светодиодов необходимо поместить полимеры в бескислородную среду, что в домашних условиях сделать не так просто. Сейчас исследователи заняты поиском других катализаторов, позволяющих менять форму и свойства полимеров, которые бы работали даже при наличии кислорода.

Если учёным удастся реализовать задуманное, то бракованные или неправильно напечатанные детали можно будет легко привести к требуемой форме, а также соединить несколько объектов в цельную конструкцию.

Биопринтер BIO X

Биопринтер BIO X

Биопринтер BIO X

Быстрое развитие биомедицинских технологий с применением 3D-печати требует соответствующего оборудования, однако далеко не все существующие биопринтеры придутся по карману небольшим лабораториям и университетам с ограниченными бюджетами. CELLINK надеется сделать технологию более доступной за счет удобного, универсального и относительно недорогого биопринтера BIO X, оснащенного всеми необходимыми функциями для тканевой инженерии.
CELLINK известна в качестве одного из лидирующих разработчиков в области биопечати. Этой компании принадлежит заслуга инноваций в области 3D печати биочернилами, а ассортимент бренда до сих пор состоял из двух устройств – INKREDIBLE и INKREDIBLE +. Новый аппарат, получивший название «BIO X», станет самым способным и удобным в эксплуатации биопринтером в модельном ряде компании.
BIO X оснащается сменными головками, обеспечивающими широкий выбор рабочих параметров и опций – нагревания, охлаждения и различных методов экструзии в зависимости от используемых биоматериалов и материалов поддержки. Принтер оснащается функцией регулируемого подогрева рабочей платформы, управляется бортовым компьютером Neocortex M1, сконструированным специально для управления процессом построения живых тканей, и поддерживает чистоту атмосферы в рабочей камере с помощью HEPA фильтров по технологии «Clean Chamber Technology», ожидающей подтверждения заявки на патент. Печатающие насадки включают пневматические диспенсеры и шприцы, а управление аппаратом осуществляется посредством удобного интерфейса с сенсорным дисплеем.
«Мы помогаем исследователям в течение всего пути и адаптируемся к их нуждам, предоставляя наиболее дружелюбные технологии и предлагая помощь с планированием опытов для получения необходимых экспериментальных результатов. 3D принтер BIO X должен революционизировать методы биопечати, используемые на протяжении последнего десятилетия, и помочь исследователям разных специализаций объединить усилия в области тканевой инженерии», – заявил Эрик Гатенхолм, соучредитель и генеральный директор компании CELLINK. Read the rest of this entry »

3D печать форм для изготовления автопокрышек

Компания Michelin намеревается использовать аддитивные технологии в производстве форм для автомобильных покрышек. Главной целью нового проекта станет создание покрышек с увеличенным жизненным циклом, устойчивых к износу, включая покрышки с неглубокими ламелями. «3D печать позволяет изготавливать формы с очень сложной детализацией. Идея состоит в создании покрышек с регенеративными протекторами», – поясняет Пьер Робер, директор научно-исследовательского центра Michelin в Ладу, Франция.
Проект будет реализован совместно с промышленной группой Fives в рамках совместного предприятия «AddUp Solutions». Fives специализируется на разработке и производстве машин, обрабатывающего оборудования и производственных линий для крупных промышленных предприятий, задействованных в производстве алюминия, стали, стекла, цемента, а также представляющих автомобильную, аэрокосмическую и энергетическую отрасли.
Сотрудничество в области аддитивных технологий между Michelin и Fives было налажено еще в 2015 году, а совместное предприятие изначально носило название «Fives-Michelin Additive Solutions». Помимо аддитивного производства, AddUp Solutions занимается и разработкой собственного оборудования для 3D-печати: на прошлогодней выставке Formnext компания продемонстрировала первый 3D-принтер собственной разработки под названием «FormUp 350». Устройство предназначено для плавки металлических порошков с использованием нескольких лазерных излучателей одновременно.

3D печатные беспилотные автобусы Olli

3D печатные беспилотные автобусы Olli

3D печатные беспилотные автобусы Olli

Компания Local Motors, активно продвигающая идею 3D печатных автомобилей, заключила сделку с немецким железнодорожным перевозчиком Deutsche Bahn по поставке беспилотных маршрутных автобусов Olli, изготовляемых с помощью аддитивных технологий.
Deutsche Bahn в соглашении представляет дочерняя компания InnoZ, выполняющая роль научно-технического подразделения. Первые автобусы уже вышли на маршрут, обслуживающий берлинский деловой центр Euref Campus, где располагаются офисы нескольких десятков инновационных компаний из энергетической, перерабатывающей и транспортной отраслей.
Пока что проект носит экспериментальный характер и не отличается большим размахом – маршрутки работают с девяти утра до пяти вечера, а дневной объем перевозок составляет порядка ста пассажиров. Для организаторов же важны другие аспекты, а именно ознакомление публики с новой технологией и испытания бортовых систем, включая искусственный интеллект IBM Watson’s Internet of Things (IoT) for Automotive, на способность адаптироваться к возникающим ситуациям и избегать дорожных происшествий. В течение шести месяцев партнеры намереваются открыть еще один маршрут, связывающий Euref Campus с ближайшей железнодорожной станцией Deutsche Bahn.
В настоящее время компания Local Motors достраивает в Берлине одну из мини-фабрик по производству 3D печатных автомобилей, следуя заявленным планам по развитию децентрализованной производственной сети из сотни малых предприятий, разбросанных по всему миру. Берлинская фабрика занимает площадь в 1500 кв. метров и должна в течение текущего года выпустить несколько десятков микроавтобусов Olli.

Как превратить электронный мусор в 3D принтер

В Австралии взялись за производство 3D принтеров из электронного мусора. Проект запущен в двух утилизационных центрах e-Hub, расположенных в Маккае и Сарине.
Несколько месяцев назад центры e-Hub открыли двери местным жителям, желающим избавиться от старого оборудования ответственным образом, без пополнения местных свалок. Судьба аппаратов складывается по-разному: еще годные к эксплуатации компьютеры или принтеры могут пройти чистку, ремонт, а затем отправиться в продажу по дисконтным ценам, либо найти вторую жизнь в качестве пожертвований благотворительным организациям. Сами же центры тоже оказывают социальную помощь, но на свой манер: центры приглашают людей, сидящих на пособии, для подработки и обучения техническим навыкам, способным помочь с поиском работы. Участники программы помогают разбирать сломанное оборудование и отсортировывать компоненты, пригодные для сборки 3D принтеров.
«У нас социально ориентированное предприятие, где безработные получают повод выбираться из постели по утрам. Они потрошат и сортируют электронный хлам, разделяя его на сталь, пластик и электронные компоненты, еще пригодные к повторному использованию – моторы, направляющие, платы и тому подобное. Потом мы вместе смотрим, как все это использовать заново. Одной из идей стала постройка 3D-принтеров», – рассказывает Фрэнк Мэйсон, руководитель проекта.
23-летний Джесси Арнольд ранее работал оператором погрузчика, но попал под сокращение и проскитался в бесплодных поисках работы около года. Теперь же Джесси участвует в программе и активно впитывает новые знания в надежде найти новую работу по более востребованной профессии. «Один день мы приходим и сортируем пластик, другой – работаем с проводкой и моторами, приводим их в рабочее состояние. Я никогда не разбирался в электронике и даже не думал, что смогу работать с такими вещами, но теперь я потихоньку учусь паять», – рассказывает Джесси. Read the rest of this entry »

ActivArmor — ортез, напечатанный на 3D принтере

ActivArmor — ортез, напечатанный на 3D принтере

ActivArmor — ортез, напечатанный на 3D принтере

Несмотря на эффективность лечения переломов при помощи гипса, эта тяжеловесная конструкция доставляет много неудобств. Компания ActivArmor представила достойную альтернативу — жёсткий и практичный индивидуальный фиксатор, распечатанный на 3D принтере.
Традиционный гипс накладывает на пациента целый ряд ограничений. Тяжёлый слепок нельзя мочить в воде, невозможно снять, он часто вызывает аллергическую реакцию, поскольку полностью ограничивает доступ кислорода к коже. Калифорнийский стартап ActivArmor решил произвести настоящую революцию, запустив целый сервис по борьбе с переломами.
Обратившемуся в клинику пациенту предлагают выполнить 3D сканирование повреждённой конечности. Полученную цифровую модель отправляют в подразделение ActivArmor. Дизайнеры её обрабатывают и проектируют конечный прототип жёсткого каркаса, после чего приступают к его изготовлению.
Для получения каркаса по индивидуальному заказу ActivArmor использует как технологию 3D-печати, так и промышленные способы фрезерования. Готовое изделие отправляется обратно в клинику, а вся процедура с момента 3D сканирования до получения готового каркаса занимает 3–4 дня. Пациент пока использует временный защитный фиксатор.
Предложенная ActivArmor альтернатива гипсу практически лишена недостатков. В течение всего периода ношения доктор может контролировать процесс срастания костей, благодаря наличию защёлок каркас легко снимается. Наконец, он намного легче гипса, не боится воды и не вызывает пролежней.