Янв 10

Additec μPrinter — самый компактный 3D принтер в мире для прямой лазерной 3D печати металлами

Компания Additec выводит на рынок настольный 3D-принтер профессионального класса μPrinter. Как утверждают разработчики, это самый компактный 3D принтер в мире для прямой лазерной 3D печати металлами.

Нет, на этот раз речь пойдет не о 3D-печати полимерными филаментами с наполнителями из металлических порошков, а о самой настоящей печати металлами, причем с использованием как проволоки, так и порошковых материалов. Размер области построения 3D-принтера Additec μPrinter достигает 160х120х450 мм – не самый высокий показатель, но это цена компактности и снижения стоимости. Разработчики задумали аппарат в качестве лабораторной системы и относительно недорогого 3D принтера начального уровня для компаний, интересующихся полноценным аддитивным производством металлических изделий.

Основным расходным материалом служит обычная, недорогая сварочная проволока диаметром от 0,6 до 1 мм, хотя с помощью той же головки можно напылять металлические порошки. Наплавление в стандартном варианте осуществляется тремя диодными лазерами с суммарной мощностью в 600 Вт, но при желании можно установить пять лазеров и довести мощность до 1 кВт. Дополнительные апгрейды включают установку до двух систем подачи проволоки, каждая их которых рассчитана на использование четырех материалов одновременно, либо до четырех систем подачи порошка. Каждый из излучателей оснащется лазерным целеуказателем в видимом диапазоне, облегчающим фокусировку лучей в одной точке. Для защиты от окисления предусмотрена герметичная камера с подачей инертного газа.

После нанесения каждого слоя система заново выставляет ноль по оси Z, отмеряя дистанцию от верхнего слоя, а в случае сбоя сама перерезает проволоку, возвращается к проблемному участку и возобновляет процесс. Все это позволяет экономить аргон и сводить вмешательство со стороны операторов к минимуму. Конструкторы считают, что такой функционал сохранит немало времени и нервов при работе с экспериментальными материалами. Для наблюдения за процессом 3D-печати предусмотрена бортовая камера. Continue reading

Янв 06

3D печатный 3-хметровый топливный бак

Частная космическая компания Relativity Space продемонстрировала трехметровый алюминиевый ракетный топливный бак, напечатанный с помощью аддитивной системы собственной конструкции – «самого большого 3D принтера по металлу в галактике».

Калифорнийская компания Relativity Space – космический стартап, организованный двумя бывшими сотрудниками компаний Blue Origin и Space X, Тимом Эллисом и Джорданом Нуном. Как и многие другие ракетостроители, включая своих бывших работодателей, ребята полагаются на производство ракетных компонентов с использованием аддитивных технологий, но делают это с особым рвением. В долгосрочных планах предприятия ни много ни мало 3D-печать ракет на Марсе. Пока же стартап апробирует технологии на Земле, работая над своей первой ракетой-носителем и ракетными компонентами для заказчиков на стороне.

Определенные успехи уже есть: год назад компания выложила видео горячих стендовых испытаний 3D печатного двигателя Aeon, состоящего всего из трех деталей. На этот же раз Relativity Space похвасталась топливным баком высотой 3,3 метра, изготовленным из алюминиевого сплава с помощью «Звездных врат». Нет, Stargate – это не портал на другие планеты, как в одном известном сериале, а масштабируемая крупноформатная аддитивная система, состоящая из нескольких промышленных роботов-манипуляторов. Печатает система металлическими прутками, сплавляемыми в заготовку с помощью лазерных излучателей. Разрешение печати невелико, но даже с учетом затрат на постобработку компания добивается значительной экономии времени и средств. В случае с баком на иллюстрациях весь процесс занял три недели. На снимке ниже можно увидеть уже отшлифованное изделие по пути на испытания в космическом центре NASA имени Джона Стенниса. Continue reading

Янв 01

Технология 3D печати композитом

Российские разработчики предложили уникальную технологию 3D печати, которая позволяет создавать композитные детали любой формы. При их производстве будут минимизированы потери прочности, характерные для традиционных способов изготовления. До конца 2018 года прототипы новых устройств начнут использоваться такими компаниями как BMW и Airbus, а начало их внедрения в серийное производство ожидается уже в ближайшее время.

Несмотря на выдающиеся характеристики композитных материалов, многие промышленные компании не торопятся их внедрять. Современные углепластики в процессе создания из них конечных изделий могут терять часть своих свойств. Это связано с одной из главных особенностей композитов, которая заключается в том, что они способны сопротивляться нагрузкам только в одном направлении – вдоль укладки углеродных волокон (обладают анизотропией), что вынуждает производителей мириться с потерей прочности конечных изделий ради универсальности их механических характеристик. Однако российские разработчики придумали, как обратить неудобную особенность материала на пользу.

Новый российский 3D-принтер, созданный разработчиками компании «Анизопринт», способен управлять траекторией укладки углеродных волокон в каждой точке изделия. Благодаря этому специалистам удается добавить прочности там, где это критически важно.

Кроме того, новое оборудование должно избавить производителей композитов от необходимости сверлить в них отверстия для последующего монтажа деталей. Это также значительно снижает прочность и может приводить к возникновению значительных осложнений (в частности, появление такой проблемы с деталями фюзеляжа самолета Boeing 787 Dreamliner замедлило его выход на рынок на несколько лет). Continue reading

Ноя 02

Россия построит на Луне базу с роботами и 3D принтерами

В рамках лунной программы Россия планирует создать на поверхности естественного спутника Земли долгосрочную посещаемую базу, сообщает «РИА Новости». Исследовать Луну ученые намерены с помощью роботов-аватаров. По словам Дмитрия Рогозина, поставленная задача более масштабная и ответственная, чем та, которая стояла перед США в 60-е и 70-е годы.

«Речь идет именно о создании долгосрочной базы, естественно, не обитаемой, а посещаемой. Но в основном — это переход на роботизированные системы, на аватары, которые будут решать задачи на поверхности Луны», — сказал глава «Роскосмоса».

Он не уточнил, сколько времени может пройти с начала пилотируемых полетов на Луну до создания полноценной базы. Первая высадка российского космонавта запланирована на 2030 год.

Ранее в «Роскосмосе» заявили о планах изучить возможность использования лунного грунта в качестве материала для 3D печати деталей, предназначенных для ремонта космической техники непосредственно на спутнике. Рогозин не исключает, что основой ракетного топлива станет гелий-3, добываемый здесь же.

Окт 06

Сконструирован уникальный 2-хлазерный 3D принтер

Развитие технологий 3D печати продолжается. Постоянно создается что-то новое, упрощающее жизнь и расширяющее наши возможности. Стало известно, что на одном из предприятий госкорпорации «Росатом» был создан уникальный 3D-принтер, оснащенный двумя лазерами и позволяющий печатать одновременно двумя разными материалами.
Принтер предназначен, в первую очередь, для работы с металлами и, по сравнению с аналогами, его производительность увеличена на 60%. Вторым лазером принтера можно не только ускорять производство деталей, но и сразу же обрабатывать деталь. Главное преимущество состоит в том, что появилась возможность изготавливать детали сразу из двух разных металлов. По словам заместителя генерального директора Центрального научно-исследовательского института технологии машиностроения Владимира Береговского,

«Сложность создания деталей из двух материалов состоит в том, что каждый из них на выходе должен обладать определёнными свойствами, соответствуя при этом паспорту материала.»

При этом во время печати неизбежно образуется «стружка», которая будет собираться и использоваться повторно. Учитывая то, что в принтере используется сразу 2 материала, размер их частиц изначально будет разным для того, чтобы разделять их и вновь загружать в устройство. В качестве тестового образца на новом принтере напечатают блиск, применяемый при производстве самолетов. Блиск представляет собой турбину, лопатки которой соединены с диском ротора. Как правило, блиск изготавливается из цельной металлической заготовки или методом вплавления уже готовых лопаток в диск ротора. Но «двойной» 3D-принтер сможет сразу создавать детали без дополнительных манипуляций. И диск, и лопатки будут изготовлены из разных никелевых сплавов, что, помимо всего прочего, также уменьшит массу детали.

Сен 01

3D принтер с неограниченной рабочей зоной

В октябре 2018 года итальянская компания WASP проведет официальную презентацию системы Crane WASP – модульного строительного 3D принтера с теоретически неограниченной областью печати.

Crane WASP – это развитие крупноформатного строительного 3D принтера BigDelta 12M. WASP разрабатывает почти исключительно дельта-принтеры, и фирменные строительные системы не стали исключением, что делает их уникальными в мире строительной 3D-печати, где большинство производителей предпочитают вариации портальных конструкций с прямоугольной системой координат. Правда, в новой системе компания решила отойти от привычной схемы.

3D принтер BigDelta 12M уже пару лет испытывается на площадке в коммуне Масса-Ломбарда, где компания экспериментирует с возведением эко-деревни Шамбалла из подножных материалов – глины, соломы, шелухи и даже компоста. С другой стороны, система позволяет печатать более привычными цементными смесями и даже тестом на тот случай, если кто-нибудь пожелает построить глубоко в лесу уютный пряничный домик. «12M» в названии означает максимальную высоту построения – двенадцать метров.

Уточним, что разработчики берут пример не с ведьм, а с эвмен – семейства ос, нередко называемых «каменщиками» или «гончарами», так как эти насекомые любят использовать в постройке гнезд глину. Само название компании – это акроним, означающий «Оса» и расшифровывающийся как «World’s Advanced Saving Project» или «Продвинутый проект по спасению мира».

В начале следующего месяца предприятие продемонстрирует обновленный вариант 3D принтера, где для позиционирования экструдера используется уже подобие крана – вращаемая штанга, закрепленная на вертикальной оси. Конструкция легко собирается, разбирается, транспортируется и, что самое интересное, выполнена по модульной схеме: любая из опор может быть заменена на направляющую для индивидуальной штанги, а рабочие зоны соседних штанг пересекаются.

Как результат, объем можно теоретически наращивать бесконечно по горизонтали и в высоту, присоединяя дополнительные направляющие вместе с печатающими модулями и координируя их работу.