Стартап Tri-D Dynamics, организованный студентами магистратуры Университета Пердью, намеревается использовать аддитивные технологии в массовом производстве недорогих ракетных двигателей.
«Изготовление жидкотопливных ракет тягой в одну-две тонны с помощью гибридных аддитивных методов занимает от пары дней до двух недель. Двигатели можно печатать целиком, либо в виде отдельных компонентов для последующей сборки», – рассказывает Александр Финч, соучредитель Tri-D Dynamics. Как поясняет его коллега, Дипак Атиям, на изготовление аналогичных двигателей традиционными методами требуется гораздо больше времени, около трех-четырех месяцев. Кроме того, обычное производство выливается в более высокие расходы. «Как правило, требуется пара фрезеровщиков, плюс сварщики, инспекторы качества, испытатели и другие специалисты, в зависимости от сложности двигателя. Используя 3D-принтеры, можно в идеале обойтись одним-двумя операторами», – считает Дипак.
Целевым рынком для компактных ракет с 3D-печатными двигателями должен стать коммерческий сектор, специализирующийся на микроспутниках. Молодые предприниматели готовы работать как с частными компаниями, так и с государственными предприятиями, заинтересованными в недорогой технологии доставки миниатюрных аппаратов на орбиту. Проектированием и изготовлением ракет Финч и Атиям занимаются как минимум с 2013 года. В прошлом году они участвовали в студенческом проекте Vulcan-1 – первом в мире запуске ракеты с полностью 3D-печатным двигателем, изготовленным методом прямого лазерного спекания металлических порошков (DMLS). Успешный запуск помог ребятам получить стажировку в NASA и нескольких профильных компаниях, связанных с аэрокосмической отраслью. Continue reading →